Hydraulika |
Hydrauliczne elementy sterujące
1. Zawory
zwrotne jednokierunkowe
IV. Zawory
odcinające i dławiące
Zadaniem zaworów bezpieczeństwa jest
ograniczanie wartości ciśnienia cieczy pracującej w układzie hydraulicznym i
niedopuszczanie do nadmiernego wzrostu ciśnienia, które mogłoby powodować
zniszczenie elementów hydraulicznych lub maszyny napędzanej.
Każdy układ hydrauliczny, choćby
najprostszy musi być wyposażony w co najmniej jeden
zawór bezpieczeństwa.
Ze względu na budowę elementu roboczego
rozróżniamy typów zaworów bezpieczeństwa: kulkowe, grzybkowe, suwakowe,
płytkowe i przeponowe. W maszynach górniczych stosuje się pierwsze trzy typy
tych zaworów.
Do najprostszych zaworów bezpieczeństwa
należą zawory kulkowe. Schemat budowy takiego zaworu przedstawia rys. 1.
Rys. 1. Zawór bezpieczeństwa kulkowy
W obudowie 1 z otworem wlotowym 2 i
wylotowym 3 znajduje się kulka 4 dociskana sprężyną 5 do gniazda otworu 6. Pod kulką doprowadzona jest otworem 2 ciecz, której ciśnienie jest takie
jak w całym hydraulicznym obiegu siłowym, przy czym siła sprężyny dociskając
kulkę do gniazda otworu zamyka przepływ cieczy przez zawór. Jeżeli jednak
ciśnienie cieczy wzrośnie ponad dopuszczalną wartość, do której dobrane jest
napięcie sprężyny, siła działania ciśnienia stanie się większa niż siła
działania sprężyny. Sprężyna ugina się i kulka otwiera przepływ cieczy, która
wydostaje się następnie z zaworu bezpieczeństwa otworem 3, najczęściej do zbiornika. Ujście cieczy z układu hydraulicznego
spowoduje obniżenie ciśnienia w układzie lub utrzymanie go w wartości takiej,
na jaką nastawiony jest zawór bezpieczeństwa. Zawory bezpieczeństwa
przeznaczone są dla działania krótkotrwałego, gdyż przepuszczanie przez nie
cieczy pod ciśnieniem powoduje intensywne nagrzewanie się jej wskutek
dławienia.
Taka sama jest zasada działania zaworu
grzybkowego i suwakowego (rys. 2).
Rys. 2. Zawór bezpieczeństwa a) grzybkowy b) suwakowy
Zawory przelewowe służą do utrzymania w przewodzie
dopływowym układu hydraulicznego stałej wartości ciśnienia nie większej niż
nastawiona wartość. Stosuje się je powszechnie w celu przepuszczania
do zbiornika nadmiaru tłoczonej cieczy, gdy wydajność pompy przewyższa
zapotrzebowanie.
Zasada działania zaworów przelewowych nie odbiega
od zasady działania zaworów bezpieczeństwa, z tą różnica, że zawory
bezpieczeństwa chronią układ przed wzrostem ciśnienia ponad określoną wartość.
Zawory przelewowe stosuje się zazwyczaj
jako zawory pośredniego działania. Budowę i zasadę działania takiego
zaworu przedstawia (rys. 3).
Rys. 3.
Zawór przelewowy pośredniego działania
Jeżeli ciśnienie cieczy w układzie hydraulicznym,
do którego zawór przelewowy dołączony jest kanałem dopływowym 1,
będzie mniejsze od nastawionego ciśnienia otwarcia, to zawór pozostaje zamknięty.
Grzybek 3 zaworu pierwszego stopnia dociśnięty jest do gniazda
sprężyną. Ciśnienia po obu stronach tłoczka 4 są wyrównane przez
kanał dławiący 5 i słaba sprężyna utrzymuje tłoczek w skrajnym dolnym
położeniu, przy którym kanał dopływowy 1 odcięty jest od kanału odpływowego
2.
Jeżeli ciśnienie cieczy wzrośnie powyżej
ciśnienia otwarcia, to grzybek 3 zaworu pierwszego stopnia zostanie
odsunięty od gniazda, łącząc komorę 6, a tym samym kanał dopływowy 1
z kanałem odlewowym 2 przez kanalik 7. Spowoduje to spadek ciśnienia w
kanale dławiącym 5 tłoczka 4 i w komorze 6 w wyniku
czego tłoczek ten zostanie podniesiony łącząc bezpośrednio kanał
dopływowy 1 z kanałem odpływowym 2.
1.
Zawory zwrotne jednokierunkowe
Zadaniem zaworów zwrotnych
jednokierunkowych jest przepuszczanie cieczy tylko w jednym, określonym
kierunku. W zależności od rodzaju zastosowanego elementu zamykającego
rozróżniamy trzy typy zaworów zwrotnych jednokierunkowych: kulkowe, grzybkowe i płytkowe. Schematy budowy zaworów tych
typów przedstawiono na rys. 4.
Rys.4 Schemat budowy zaworów zwrotnych jednokierunkowych a
– kulkowy, b – grzybkowy, c – płytkowy
Strzałki na schematach pokazują kierunek
przepływu cieczy roboczej. Sprężynki dociskające kulkę, grzybek lub płytkę do
gniazda zaworów mają małą siłę docisku, aby nie stwarzać większych oporów przy
przepływie cieczy przez zawory i zawory otwierają się już przy niewielkiej
różnicy ciśnienia panującego z jednej i z drugiej strony elementu zamykającego.
W niektórych przypadkach rezygnuje się ze stosowania sprężynki i element
zamykający przylega do gniazda tylko dzięki swojemu ciężarowi (pionowe
usytuowanie zaworu) i ciśnieniu cieczy znajdującej się nad tym elementem.
Zadaniem zwrotnych zaworów sterowanych
jest okresowe unieruchomienie elementu roboczego (np. tłoka siłownika
hydraulicznego) w ściśle określonym położeniu skrajnym lub pośrednim. W
zależności od funkcji, jaką w danym układzie hydraulicznym zawór taki ma
spełniać, może to być zawór sterowany pojedynczy lub podwójny. Ze względu na
wykonywaną funkcję zawory zwrotne sterowane nazywa się również zamkami
hydraulicznymi.
Zawory zwrotne sterowane pojedyncze
mogą być kulkowe, grzybkowe lub płytkowe.
Zawory zwrotne sterowane
podwójne mogą być kulkowe, grzybkowe lub suwakowe.
Zaworami tymi steruje się najczęściej
ręcznie, mechanicznie (przesuwającym się elementem maszyny roboczej) lub
hydraulicznie.
Rys. 5. Zawory zwrotne sterowane pojedynczo
a)kulkowy b) grzybkowy c) płytkowy
Na rys.
5 przedstawiono schematy budowy pojedynczych zaworów zwrotnych, sterowanych
hydraulicznie. Jeżeli do komory 1
nie doprowadza się cieczy pod ciśnieniem
z obiegu sterowania, trzpień tłoczka 2
nie naciska na kulkę zaworu zwrotnego i zawór ten — zgodnie ze swoją zasadą
działania — przepuszcza ciecz roboczą obiegu siłowego tylko
w jednym kierunku. W razie doprowadzenia do komory 1 cieczy pod odpowiednim ciśnieniem z obiegu sterowania, tłoczek 2 przesuwa się w prawo i jego trzpień
naciskając na kulkę przesuwa ją również i otwiera zawór zwrotny tak, że ciecz
robocza obiegu siłowego może przepływać w obu kierunkach.
Rys. 6. Zawory zwrotne sterowane podwójne
Na rys. 6 przedstawiono schematy budowy podwójnych zaworów zwrotnych
sterowanych hydraulicznie. Tłoczek sterujący ma dwa trzpienie i przesuwa się w
cylinderku z dwoma komorami 1 i 2. Zawór ma dwa elementy
zamykające 4 i 5 otwierane jednym lub drugim trzpieniem tłoczka sterującego 3
w zależności od kierunku doprowadzanej cieczy. Podwójne zawory zwrotne
sterowane stosuje się najczęściej w układach hydraulicznych zasilających
siłowniki dwustronnego działania. Przykład współpracy takiego zaworu z
siłownikiem pokazano schematycznie na rys. 7.
Rys. 7. Współpraca zaworu zwrotnego sterowanego
podwójnie z siłownikiem
Siłownik zasilany jest przewodami 1
i 2.
Jeżeli dopływ i odpływ cieczy są odcięte, tłoczek 3 zamka hydraulicznego
zajmuje położenie środkowe (jak na rysunku). W tym położeniu oba zawory zwrotne
4 i 5 są zamknięte, odcinają ciecz znajdującą w komorach 6
i 7
siłownika, co powoduje z kolei zablokowanie tłoka 8. Jeżeli przez przewód 1
zacznie dopływać ciecz (a odpływać przez przewód 2), ciśnienie cieczy
spowoduje otwarcie zaworu zwrotnego 4, przez który ciecz dostaje się do
komory 6 siłownika. Jednocześnie nastąpi przesunięcie tłoczka 3
w dół, który otworzy zawór zwrotny 5, łącząc tym samym przestrzeń 7
siłownika ze spływem. Działanie takiego zamka jest symetryczne.
IV. Zawory odcinające i dławiące
Zawory odcinające służą do zamykania
przepływu cieczy znajdującej się pod ciśnieniem. W zależności od rodzaju ruchu
wykonywanego przez element zamykający rozróżniamy dwa rodzaje zaworów
odcinających: obrotowe i wzniosowe (skokowe).
W zależności od budowy elementu
zamykającego,
zawory obrotowe mogą
być: a - kulkowe, b- walcowe, c- grzybkowe d- płytkowe
rys. 8
zawory wzniosowe mogą być: a- iglicowe,
b- kulkowe, c- płytkowe d - suwakowe rys. 9
Rys. 8. Zawory odcinające obrotowe
Rys. 9. Zawory odcinające wzniosowe
W
zaworach obrotowych elementy zamykające mają kanały na ogół o przekroju
okrągłym i przez obracanie elementu otwierają lub zamykają przepływ cieczy. W
zaworach wzniosowych obrót gwintowanego trzpienia powoduje ruch pionowy
elementu zamykającego.
Rys. 10. Zawór obrotowy kulkowy
Rysunek
10 przedstawia typowy obrotowy zawór kulkowy, który używa się
powszechnie w układach hydraulicznych. Zawór składa się z kadłuba 1
z osadzoną wewnątrz kulą 2 z otworem dla przepływu cieczy.
Kula 2
osadzona jest w dwóch pierścieniach 3 i 4 z tworzywa sztucznego,
które szczelnie dolegają do powierzchni kuli i zamykają przepływ cieczy.
Przepływ cieczy zamyka się i otwiera przez obrót kuli 2 o kąt 900 za
pomocą dźwigni 5 zamocowanej na trzpieniu 6 osadzonym obrotowo i uszczelnionym
w kadłubie zaworu.
Zawory
dławiące zwane popularnie dławikami służą do regulacji natężenia przepływającej
cieczy. Najważniejszą cechą charakterystyczną dławika jest jego przepustowość,
tj. natężenie strumienia, jaki dławik przepuszcza.
Istnieje wiele różnych typów dławików. Do
najczęściej stosowanych należą dławiki iglicowe, suwakowe, płytkowe, kryzowe.
Schematy budowy dławików przedstawia rys.
11.
Rys. 11. Dławik
a) suwakowy b) iglicowy
Zmniejszanie natężenia przepływu cieczy
związane jest ze wzrostem spadku ciśnienia, co z kolei powoduje przekształcenie
traconej energii hydraulicznej na ciepło. W hydraulice siłowej, przy dużych
natężeniach przepływu i dużych ciśnieniach sposób regulacji przez dławienie
połączony jest ze znacznymi stratami, Intensywnym miejscowym grzaniem i jest
niewystarczająco dokładny. Z tych względów regulację natężenia przepływu cieczy
przez dławienie stosuje się częściej przy małych natężeniach przepływu, a więc
w hydraulice sterującej.
Regulatory przepływu — podobnie jak
zawory dławiące — powodują dławienie ciśnienia i praca ich połączona jest ze
znacznymi stratami. Dlatego też przy dużych natężeniach przepływu i dużym
ciśnieniu stosuje się raczej zasilanie odbiorników za pomocą pomp o zmiennej
wydajności, przy czym wydajność tę można nastawiać ręcznie lub za pomocą
regulatorów automatycznych. W układach hydraulicznych maszyn górniczych stosuje
się takie regulatory np. do zmiany wydajności pompy, a tym samym regulacji
przepływu w zależności od obciążenia silnika hydraulicznego oraz obciążenia
silnika elektrycznego kombajnu węglowego.
Regulator stałej mocy wykorzystując tę
zależność działa w ten sposób, że w przypadku wzrostu ciśnienia (momentu
obrotowe silnika) zmniejsza odpowiednio wydajność pompy, a tym samym prędkość
obrotową silnika. Istotnym elementem takiego i regulatora jest siłownik. Na
tłok tego siłownika z jednej strony działa sprężyna o odpowiednio dobranej
charakterystyce, z drugiej ciśnienie cieczy roboczej takie, jakie wywołuje
obciążony drąg tłokowy siłownika połączony jest z pompą regulowanej wydajności
powodując jej przesterowanie.
Nastawialne regulatory przepływu
umożliwiają regulowanie natężenia przepływu cieczy niezależnie od zmian
obciążenia odbiornika. Istotą działania regulatora przepływu jest (po
odpowiednim jego nastawieniu) samoczynne zmniejszanie lub zwiększanie stopnia dławienia
przepływającej cieczy tak, aby niezależnie od obciążenia odbiornika
przepustowość regulatora była stała.
Regulatory przepływu mogą być dwudrogowe lub trójdrogowe. Instaluje się je na dopływie cieczy do odbiornika.
Rys. 12 Regulator dwudrogowy
Regulator dwudrogowy (rys. 12) ma budowę prostszą niż
regulator trójdrogowy. Strzałki P pokazują kierunek cieczy
dopływającej z pompy, O — kierunek cieczy odprowadzanej do
odbiornika (siłownika hydraulicznego lub silnika obrotowego). W kadłubie 1
znajduje się suwak 2 ze szczeliną 4, sprężyna 3 oraz dławik 5.
Dławikiem 5 nastawia się wymaganą przepustowość regulatora. Ciśnienie
cieczy doprowadzanej do regulatora działa na suwak 2 ściskając sprężynę 3.
Natomiast ciśnienie cieczy odprowadzanej do odbiornika (zależne od obciążenia
odbiornika) działa na suwak 2 od strony przeciwnej, wspomagając
siłę sprężyny. Wahania obciążenia odbiornika powodują wahania ciśnienia cieczy
wspomagającej działanie sprężyny tak, że w przypadku zwiększenia obciążenia
przekrój przepływu przez szczelinę 4 suwaka zwiększa się, w przypadku
zaś zmniejszenia obciążenia - zmniejsza się.
Rozdzielacze hydrauliczne służą do kierowania
strumienia cieczy z pompy do jednego lub więcej odbiorników (siłowników, silników
obrotowych) oraz cieczy wypływającej z odbiorników do zbiornika. W
złożonych układach hydraulicznych stosuje się często dwa lub więcej
rozdzielaczy, które mogą być budowane oddzielnie lub złożone w bloki (zestawy).
Rozróżniamy różne rodzaje rozdzielaczy
zależnie od liczby dróg i położeń.
Liczbą dróg nazywamy sumę liczby kanałów
doprowadzających i liczby kanałów odprowadzający ciecz z rozdzielacza.
Liczbę położeń określa się liczbą
ustalonych pozycji, jakie może zajmować w rozdzielaczu element rozdzielający
ciecz.
W zależności od budowy i rodzaju ruchu
elementu rozdzielającego rozróżniamy trzy typy rozdzielaczy: suwakowe, zaworowe i obrotowe.
Schematy budowy rozdzielaczy obrotowych,
najczęściej stosowanych w układach hydraulicznych maszyn górniczych
przedstawiono na rys.13.
Rys.
13. Schematy budowy rozdzielaczy obrotowych
a
— dwudrogowy dwupołożeniowy, b — trójdrogowy dwupołożeniowy, c — czterodrogowy
dwupołożeniowy
Elementem rozdzielającym ciecz jest walec
lub stożek z wydrążonym jednym lub większą liczbą kanałów i osadzony obrotowo w
kadłubie zaworu. Na rysunku pokazano rozdzielacze dwupołożeniowe, w których
element rozdzielający może zajmować dwa różne położenia — oznaczone liczbami 1
i 2.
Strzałki pokazują możliwe kierunki przepływu cieczy.
Schematy budowy rozdzielaczy zaworowych,
stosowanych najczęściej w układach hydraulicznych maszyn górniczych
przedstawiono na rys. 14.
Istotną częścią rozdzielacza jest jeden
lub więcej zaworów, których elementami zamykającymi mogą być grzybki, kulki lub
płytki. Element zamykający dociskany jest do gniazda sprężyną, otwieranie zaś
odbywa się przez przesunięcie elementu ręcznie, hydraulicznie,
elektromagnetycznie lub pneumatycznie.
Rys. 14. Schematy budowy rozdzielaczy zaworowych
a — dwudrogowy, dwupołożeniowy, b — trójdrogowy dwupołożeniowy,
c — trójdrogowy trójpołożeniowy
Elementem roboczym rozdzielacza
suwakowego jest suwak, który może być płaski, cylindryczny lub walcowy (zwany
potocznie tłoczkowym). Mimo zalet suwaków płaskich, jak mała masa i duża
szybkość przesterowania, są one rzadko stosowe. W układach hydraulicznych
maszyn górniczych stosuje się powszechnie rozdzielacze z suwakami tłoczkowymi.
Rys. 15. Schemat budowy rozdzielacza dwudrogowego
dwupołożeniowego.
Zebrał
i opracował: Czesław Zając 2012 r.
Bibliografia:
-
Z. Korecki; Urządzenia hydrauliczne
maszyn górniczych, Katowice 1981 r.
- J. Lipski; Hydrauliczne urządzenia, Warszawa 1968 r.
-
W. Warchim, J. Maciejczyk: Ścianowe kombajny węglowe